这里记载的是海内汽车家当轻型车、轿车项目起步阶段的点滴故事。
发动机厂成为集团发展轻轿的先导项目1988年，我奉调加入集团的第二个发动机主机厂，做现场维修工程师。那年，我24岁。
这是集团为相识脱三十年一向制的单一产品构造，由只生产卡车，开始向轻型车、轿车布局的考试测验。做轻、轿，就要从核心技能发动机开始，这是集团老板的高瞻远瞩。
我是从几个一线工厂的年轻技能职员中选拔出来的。之以是要筛选新毕业的，有一定实践履历的大学生，便是哀求外语好，还有一定的实践履历，能够顺利承接来自欧美汽车行业的“新技能”。
集团曾经三十年生产单一品种：卡车
缸盖自动线，美国的技能“剩饭”成了我们的“前辈技能”集团从美国克莱斯勒公司入口了2条半生产线，实际上是包括缸体、缸盖、连杆三个车间的28条自动线。后期又由欧美日等国家入口了部分核心设备，组建了曲轴、连杆、装置、试验等车间。
在此之前，我们比较前辈的设备，是海内机床厂家制造的组合机，或组合机自动线，最前辈的技能是中、小型PLC和早期的数控产品。那时还没有加工中央、掌握总线、大型PLC、变频器、互联网等技能。面对一个工厂里几十条自动生产线，纵然如集团这样的海内大型国企，也还是首次。
但纵然对付我们是这样“前辈”的技能，却也是克莱斯勒公司于上世纪七十年代淘汰下来的旧设备。被我们买回来时，这些设备已经停用了十来年。好在，人家用差不多废铁的价格卖给了我们。连职员出国培训用度在内，一共就花了一千多万美元。
从美国克莱斯勒入口了28条自动生产线
更有甚者，当时的缸体、缸盖车间26条自动线，利用的全部是半导体硬件逻辑门电路掌握的，技能还在早期的DTL、TTL阶段。全线繁芜系数从几千到上万，繁芜的掌握逻辑，居然都是靠半导体分立元件、TTL芯片搭出来的。
DTL，便是二极管-晶体管逻辑；而TTL，则是晶体管-晶体管逻辑。对付打算机技能已经开始在工厂运用的时期，这些技能是很掉队的。
而我们这些维修工程师，第一阶段任务，便是要读通每一条线都有几百张一号大图纸的掌握电路图，并弄懂工艺过程。而且这些图纸全部是英文的。
TTL逻辑板卡便是类似的电路
这些设备后来的十来年内，在“吃透”事理之后，纷纭被我们自己改造成PLC掌握。
一根电源公共线对地短路，几百根线怎么找？这些自动生产线，规模弘大，繁芜系数普遍在几千、上万之间。一条自动线，少的100多，多的500多块DTL、TTL芯片逻辑阵列板卡。满满的一柜子半导体板卡，实在便是靠硬件电路完成PLC的逻辑程序功能。
一个电柜里几百块电子板卡组成逻辑运算
这些电柜都安装在平台上，一套柜子十多米长。管着一条生产线几十台组合机、运送系统、夹具、定位系统、丈量仪等。维修这样的设备，须要维修工有较大的“脑容量”和清晰的思维逻辑。而且要有一点弱电知识和技能。
个中，平台主电柜和生产现场几十台套设备之间的电源线、公共电源地的连接都在出柜的端子板上碰头，少的几十棵，多的几百棵线。有一个很头疼的问题，一但现场某单机电源线有对地短路的，在主电柜里丈量是短路，无法送电，但是要在几百棵线里把一棵有问题的线找出来，是一个很困难给过程。
首先是，要在一堆线中，把有问题的线确认出来，韶光太长。
其次是，纵然费很大劲把它找出来了，这根线去现场哪个区域了？你怎么确认？总不能按台设备丈量吧？
面对电柜里几百棵同样的电源线，定位详细的短路点很难。
按照常规套路，这一套维修下来，可能几个小时就没了。生产线等不起！
都说“笨鸟可以先飞”，做维修工，勤快的人也可以取得更多的造诣。我身边就有看着大脑不机动的维修工，也干得不错的。
但是，我始终认为，当维修工，一定要比大略工种更有灵气。由于维修工一是要有好的理论根本，二是要培养好的动手能力，三是要有强的逻辑思维能力。脑筋有点“笨”的，和脑筋比较灵的，修故障的时候，维修速率差异是很明显的。前者靠影象去事情，后者靠“灵光一现”，柳暗花明，创造新思路。
那么对付几百棵电源线、公共地线的对地短路怎么修？脑筋“笨”的，一根根去找，现场一台设备的每一个电柜去丈量，给他几个小时、一天韶光，该当也可以找到。但是生产等得起吗？
也是突发灵感，在一次发生这样的故障时，这条生产线主电柜的电源出线有200多棵。维修班长感到迷茫，找到我这个工程师。我是这样指挥维修工操作的：
辅导班长按步骤快速排查故障，定位故障点。
第一步：来来来！
先在平台上电柜出线端子板上找到丈量对地短路的电源线线号。班长说，段路线的线号已经找到了。
第二步：把个中同线号的上百棵线在端子板上给我摘下来一半，另一半留着。送电，看能不能送住。如果送不住，再摘一半，再送。送住了，问题在另一半线里，摘下来的线接回去，没摘的线摘一半。用这个办法，大概十多分钟到二十分钟，就把对地短路的那根线找出来了。有问题的线悬空，剩下的没有问题的线全部接回去。
好了，班长问：“那么这棵线去哪里了？这么大的现场，几十台单机，一百多个现场电箱，去哪里找？”
我说：“用找吗？不用！
”这时电工的灵气要显现。维修班长半信半疑，一头雾水。
第三步：“有短路的线不是悬空了嘛？直接送电，起动自动运行，至不济一个个工位给我按手动运行。就看哪个工位不动，或者动作非常，就去那里找!”
维修班长恍然大悟，拍桌赞叹!
维修工直接开自动，一看大部分工位都刷刷动起来了，动的电源线肯定没问题啊。一起看过去，就一个工位的设备没动，站在那里傻傻的！
打开进线电柜，丈量同线号的地线，恰好便是平台上电柜悬空的线！
给我找备用线代换掉这根电源线，原来的线两头摘开，用绝缘胶带包好。这根有问题的线从掌握系统中完备分开了。
发动机生产线快速规复了运行
再送电，启动自动运行，全线规复正常！
生产线规复了昔日的隆隆轰鸣。
你说，干维修是不是要有点“灵气”？这个过程的故障定位，全部用了不到半个小时。如果按笨办法，几个小时都不一定能修下来。
维修工的功夫永久在故障外维修工的功夫须要积累，须要打磨。这个工种的代价，绝对不是某些车间LEADER认为的闲着没事干。如果他们都有“事”干了，你这个LEADER估计也要下台了。维修工的功夫表示在自身的学习和能力提升，表示在预防维保，通过努力让设备不出故障或只管即便少出故障，而不是每天随着设备故障转。设备不出故障，要么是设备好，要么便是维修工好。但是再好的设备，没有维修工，也不可能永久好。归根结底，还是维修工要好。
维修工的功夫在故障之外的预防维修
如果你还认为维修工是闲人，首先是你自己不称职。一个连基本生产管理逻辑都弄不清楚的人，配当一个LEADER嘛？
如果有LEADER带着一点恳切，我们可以私聊。我相信靠我在一个十几万人的大型国企，辅导过几百亿设备资产维保管理的“专家”，还是能给你一点帮助。
